Российской компании Ralf Ringer уже 17 лет. У неё три собственные фабрики (в Москве, Владимире и Зарайске), крупнейшая в России сеть дистрибуции (свыше 1 700 магазинов) и самый большой в стране объём производства мужской обуви. Всего в 2012 году она продала около 1,35  млн пар.

 

 

Обувная компания Ralf Ringer

 

Расположение

город Москва

 

Дата открытия

1996 год

 

сотрудники

3000 человек

 

Годовой оборот

2 млрд рублей

 

Перед началом производства будущая обувь проходит длительный путь. Команда бренд-менеджеров, опираясь на мировые тенденции моды, анализ рынка и результаты продаж предыдущей коллекции, создает техническое задание. На его основе модельеры придумывают коллекцию, которую показывают ассортиментному отделу и руководителям компании на эскизном совете. Далее отбираются модели, которые, по общему мнению, будут востребованы на рынке. Для этих моделей создают технологическую карту и выкройки, по которым в экспериментальном цехе создают первые образцы. Уже отшитую коллекцию снова показывают  экспертному совету, который поэтапно рассматривает каждый фасон и модель, отправляет их на доработку модельерам и утверждает итоговый ассортимент. Только теперь коллекция презентуется закупщикам из различных магазинов. Те модели, которые они выбирают, и поступают в массовое производство.  

 

 

Производственный процесс: Как делают ботинки. Изображение № 1.

 

На фабрике используется кожа из четырёх стран: из России — для грубых мужских ботинок, из Италии — для модельной классики, из Аргентины — для полуспортивной обуви, а из Франции приходит сырьё высокой селекции, которое используют в производстве самых дорогих моделей.  

 

Производственный процесс: Как делают ботинки. Изображение № 2.

 

Колодки учитывают особенности строения российской стопы. У нас она шире и полнее, чем у европейцев, поэтому классическая итальянская обувь нашим мужчинам часто не подходит. Ширина русской стопы может быть не только генетической особенностью, но и следствием заработанного в детстве ортопедического плоскостопия от неудобной обуви.  

 

Производственный процесс: Как делают ботинки. Изображение № 3.

 

В этом цехе вырезаются детали будущих ботинок. Он специально расположен на первом этаже, потому что прессы для вырубания деталей очень тяжёлые — их просто не выдержали бы перекрытия.

 

Производственный процесс: Как делают ботинки. Изображение № 4.

 

Для работы здесь требуется хорошее геометрическое мышление — чтобы правильно располагать лекала на отрезке материала.

 

Производственный процесс: Как делают ботинки. Изображение № 6.

 

Так вырезаются стельки. Каждый ботинок (за редким исключением, мокасины, например – без основной стельки), чтобы сохранять формостойкость, обязательно содержит стельку из обувной целлюлозы – очень плотного, толстого материала. Она, подобно костям в человеческом теле, создаёт каркас ботинка.  

 

 

Производственный процесс: Как делают ботинки. Изображение № 7.

 

На столе лежат связанные бечёвкой лекала для ботинка определённого фасона и размера. Каждая такая деталь вставляется в резак, который под прессом вырезает соответствующие части из материала.

 

Производственный процесс: Как делают ботинки. Изображение № 8.

 

Это подготовительный цех, где обрабатываются вырезанные ранее детали. Их прокрашивают, подпаливают специальной паяльной лампой, прогибают, делают разметку серебряным карандашом. Затем идёт маркировка деталей: на каждом ботинке есть данные о типе обуви, цвете, размере и номере партии. 

 

Производственный процесс: Как делают ботинки. Изображение № 9.

 

Важный нюанс при создании ботинка — на нём не должно быть выраженных рубцов, швов, которые могут травмировать ногу. Для того чтобы обувь не натирала, у некоторых деталей стачивают края. Чтобы проконтролировать толщину кожи, используют толщиномер (на фото).  

 

Производственный процесс: Как делают ботинки. Изображение № 10.

 

В цехе, где проводится лазерная перфорация, всегда стоит сильный запах палёной кожи. Согласно шаблону, заданному программой, лазер прожигает аккуратные «дырочки» в коже.  

Производственный процесс: Как делают ботинки. Изображение № 12.

 

В следующем цехе отшиваются верх и подкладка обуви: здесь происходят процессы отстрочки, прострочки, проклейки деталей, обрезание лишнего, добавление функциональных деталей, например кнопок и застёжек.

 

Производственный процесс: Как делают ботинки. Изображение № 14.

 

Через цех проходит автоматическая лента, по которой путешествуют коробки с изделиями. Чтобы специалист выполнил свою операцию, мастер ставит коробку на ленту, нажимает на пульте номер соответствующего специалиста, и коробка отправляется к нему. Когда операция выполнена, специалист возвращает коробку с изделием мастеру, и тот направляет её следующему оператору.    

 

Производственный процесс: Как делают ботинки. Изображение № 16.

 

В этом цехе делают основные стельки, которые затем прикрепляют к заготовке верха, а затем и к подошве. Вырезанные на первом этаже детали стелек (основную и пяточную) склеивают вместе. 

 

Производственный процесс: Как делают ботинки. Изображение № 17.

 

Эта машина делает в стельке углубление, в которое затем вставят супинатор.

 

Производственный процесс: Как делают ботинки. Изображение № 18.

 

Следующие этапы связаны с приданием формы ботинку. Для этого сначала к колодке тремя гвоздиками прибивается стелька из обувной целлюлозы. Затем в специальных машинах происходит затяжка и проклеивание носочной и пяточно-гелёночной части ботинка на колодке. Белые нити на бабине на фото — это полиуретановый клей, который разогревается внутри машины.  

 

Производственный процесс: Как делают ботинки. Изображение № 21.

 

Ботинок проходит через специальную сауну, где подвергается влаго-тепловой обработке, в результате которой окончательно принимает форму колодки. Затем заготовка идёт на подготовку прикрепления к подошве: смывается чертёжка, идёт предварительная грунтовка и полировка ботинка, шлифуются при помощи грубого абразива излишки затяжной кромки. 

 

Производственный процесс: Как делают ботинки. Изображение № 22.

 

Чтобы присоединить верх к подошве, кожу на месте стыка подошвы и заготовки верха необходимо немного взъерошить – так части лучше «схватываются».

 

Производственный процесс: Как делают ботинки. Изображение № 25.

 

Так происходит соединение подошвы с верхом ботинка. Подошва с клеем сильно разогревается и в специальной ванночке спрессовывается с верхом. Готовый ботинок очень горячий, поэтому его сразу отправляют в морозильную камеру, а затем быстро удаляют с него излишки клея.

 

Производственный процесс: Как делают ботинки. Изображение № 26.

 

Дальше из ботинка вынимают колодку, вставляют в него стельки, обрабатывают кремом, подкрашивают водоотталкивающими красками, дополнительно шлифуют, пропаривают специальным мини-утюжком, который расправляет внутренний носок. Также ботинки обрабатывают карнаубским воском, который считается самым дорогим материалом в обувной косметике. Именно благодаря нему ботинки в магазинах выглядят такими сверкающими.

 

Производственный процесс: Как делают ботинки. Изображение № 27.

 

Для правильного формирования верха ботинка на колодке используются специальные производственные шнурки, которые в конце заменяются на обычные.

 

Производственный процесс: Как делают ботинки. Изображение № 28.

 

Затем готовый ботинок проверяют на соответствие образцу. Если всё хорошо, в него вкладывают бумажный шарик, заворачивают и укладывают в коробки. Будущая коллекция всегда представлена в шоу-руме (на фото ниже) при фабрике, как образец.

 

Производственный процесс: Как делают ботинки. Изображение № 29.

 

Над каждым нашим ботинком трудятся более 40 человек. Как правило, в нём от 40 до 60 деталей, каждую операцию делает отдельный работник. В общей сложности в день на фабрике производится около 3 000 пар обуви. 

 

Фото: Мария Минкова