Жевательная резинка Dirol появилась в России в октябре 1993 года. Датская семейная компания Dandy сначала наладила дистрибуцию, а спустя шесть лет построила завод в Великом Новгороде, чтобы производить жвачку здесь. Бренды Dirol и Stimorol переходили от одной компании к другой несколько раз: в 2003 году Dandy купила британская кондитерская компания Cadbury Schweppes, затем завод перешел к российскому филиалу Kraft Foods, который стал частью международной компании Mondelēz International в 2013 году. The Village отправился на производство в Великий Новгород, чтобы посмотреть, как делают жевательную резинку.

Фотографии

иван анисимов

Производство

Завод, где делают Dirol, находится на окраине города, но от Новгородского кремля туда можно доехать за пять минут. Датские предприниматели из компании Dandy вложили сюда более 2 миллиардов рублей на начальном этапе, а финансирование за последние шесть лет составило около 1 миллиарда рублей. Производственный комплекс цвета металлик с большими окнами выглядит современно и технологично — авторы проекта здания даже получили награду за архитектурный проект, однако мы замечаем не это. Вдоль всей территории завода тянется запах — не сильный, сладковатый и очень приятный. Хочется сразу войти внутрь, чтобы почувствовать его отчетливее.

После инструктажа мы надеваем халаты, перчатки, специальную обувь, убираем волосы под полиэтиленовые шапочки и втыкаем в уши беруши на веревочке. Перед входом на производство висит табло с цифрой «1333» — это количество дней без несчастных случаев, которое напоминает сотрудникам о соблюдении техники безопасности на производстве. Прогулка начинается со склада, где в это время происходит прием сырья. Дальновидные датчане построили завод в одну линию, чтобы иметь возможность удлинить или расширить комплекс при необходимости, что и было сделано три года назад. Так что фактически мы идем из цеха в цех по прямой.

Сырье поступает в зону разгрузки каждый день, и практически все материалы доставляются из Европы и Америки, отечественные — только мед, тальк и мальтитный сироп (патока).

Завод Mondelēz International

Расположение: г. Великий Новгород

Дата открытия: 1999 год

Сотрудники: 350 человек

Площадь завода: 15 000 м2

Мощность: до 30 000 тонн жевательной резинки и леденцов в год

Из чего сделана жвачка

Жевательная резинка состоит из резиновой основы, подсластителей и ароматизаторов. Раньше жевательная резинка производилась на основе натурального каучука, но это сложный и дорогой процесс — сейчас так практически никто не делает. Синтетическая основа производится в Ирландии и Польше, поставляется в больших мешках и похожа на небольшие градинки. Именно она придает жвачке эластичность, тягучесть и долгоиграющий вкус. Существует примерно десять видов основ — более твердые и более мягкие, в одной жвачке может использоваться комбинация из двух видов.

Все пугающие названия на упаковке — изомальт, сорбитол, мальтит, аспартам и ацесульфам — это порошковые подсластители, которые заменяют сахар. Подсластители значительно дороже самого сахара и производятся за пределами России.

Ароматизаторы делятся на жидкие и сухие (они хранятся в двух разных помещениях), а также на синтетические и натуральные. Так, все фруктовые ароматизаторы — синтетические, а мятные — вытяжка из растений. Выясняется, что приятный запах доносится именно со склада ароматизаторов. Одного ароматизатора, который бы передавал конкретный вкус, например арбуза, не существует. Каждый вкус достигается путем смешивания разных ингредиентов — для получения конкретного вкуса может использоваться до 30 ингредиентов. Компонентов разных вкусов у жвачек Dirol и Stimorol — более 300. Они имеют сроки годности от трех месяцев до пяти лет. В цеха передается ограниченное количество, которое соответствует рецепту определенного вкуса.

Бытует мнение, что употребление жвачки может негативно сказаться на организме. «Жевательная резинка — пищевой продукт, кондитерское изделие. К ее качеству и безопасности для здоровья потребителя применяются такие же высокие требования, как и для любого другого пищевого продукта. Если говорить о составе жевательной резинки, то в нем используются только разрешенные к использованию в продуктах питания ингредиенты», — говорит пресс-секретарь Mondelēz International в России Андрей Самодин.

Все ароматизаторы проходят процедуру подтверждения соответствия требованиям Таможенного союза. Кроме того, доля ароматизаторов в жевательной резинке очень мала. «Мы используем как натуральные ароматизаторы, так и идентичные натуральным. Разница между двумя типами ароматизаторов только в способе получения: они абсолютно идентичны по составу и строению», — говорит Самодин. По его словам, пищевые красители точно так же проходят сертификацию и разрешены к использованию в продуктах питания. При этом жевательные резинки Dirol и Stimorol не содержат сахара, поскольку этот ингредиент связан с образованием кариеса. Подсластители могут вызвать слабительный эффект при чрезмерном единовременном употреблении, но для возможного появления такого эффекта необходимо употребить большое количество жевательной резинки сразу. Ацесульфам не рекомендуется употреблять более одного грамма в сутки, но чтобы получить это количество из жевательной резинки, нужно за день употребить около одного килограмма жевательной резинки (более 70 пачек).

Жевательную резинку действительно не рекомендуется жевать более 15 минут и на голодный желудок, чтобы избежать усиленного образования желудочного сока. «Также важно помнить, что жевательная резинка не заменяет чистку зубов. Ее предназначение — освежить дыхание, получить приятный вкус и ощущения», — замечает Самодин.

Жвачка как пирожок

«Производство жевательной резинки похоже на производство пирожков, — рассказывает менеджер по контролю качества Ирина Царева. — Как мы готовим пирожки? Сначала смешиваем ингредиенты, раскатываем тесто, немножко его выдерживаем, отправляем в печь, достаем и упаковываем».

С момента, когда необходимые порошки прибыли на производство, до момента, когда человек выбирает вкус Dirol на стойке в супермаркете, проходит как минимум неделя. Производство жевательной резинки — технологически сложный и нелинейный процесс с перерывами почти на каждой стадии. Всего здесь работает 15 процессинговых и упаковочных линий.

На заводе внедрена рецептурная система: операторы, которые готовят компоненты для смешивания, получают рецепт, по которому определяют, сколько и чего необходимо взять. В первом помещении смешиваются жидкие ароматизаторы — это происходит вручную: оператор находит контейнер по металлической бирке и добавляет нужное количество содержимого в большую цистерну. Запах, который мы почувствовали вначале, становится здесь намного резче.

Когда мы переходим в зал, где взвешивают ингредиенты, он становится таким сильным, что режет глаза и першит в горле. «Нельзя прийти на какое-либо производство и не почувствовать специфического запаха. Любое производство пахнет, а у нас запах достаточно приятный», — отвечает Ирина на мой вопрос, не вредна ли такая концентрация. Здесь работает та же бригада, что и на предыдущем участке. Все рабочие в респираторных масках — оператор Виталий отмеряет нужное количество порошков, сверяясь с рецептом, взвешивает и добавляет в пластиковые ведра. Так получается смесь из двух-шести ингредиентов, которая затем отправляется в большой миксер.

От миксера до конвейера

В миксерах смесь из основы, ароматизаторов и подсластителей проводит до 40 минут и нагревается до определенной температуры. При нас рабочий открывает миксер после «сеанса» — в нем оказывается масса, действительно похожая на тесто. Каждый раз после выгрузки массы миксер очищают — на это у рабочих уходит немало сил. «Мы не можем допустить того, чтобы один вкус смешался с другим, поэтому рабочий должен отчистить поверхность — он делает это вручную, к сожалению, еще никто в мире не придумал, как быстро и качественно устранить жвачку», — говорит Ирина.

Тесто выгружают в специальный контейнер, который едет дальше — на пре-экструдер и экструдер. Эти машины еще раз перемешивают массу, а потом раскатывают слои как механическая скалка. После того как достигнута определенная толщина, тесто разрезается продольными и поперечными вальцами. На выходе получаются пластинки, которые легко разделить на подушечки. На заводе их принято называть «сердцевиной» или «корой». Я замедляюсь у экструдера в надежде, что сейчас мне достанется хотя бы одна подушечка, но их забирают на точку контроля за измерениями. Бригадир Вадим замеряет длину и ширину случайной выборки подушечек с помощью весов и электронного штангенциркуля — они должны пройти между минимальной и максимальной границей нужных параметров. Размеры одной подушечки Dirol — примерно 19,5 мм на 11,8 мм. Лишняя сотая доля миллиметра — и вся партия отправится на переработку. Ресайкл тут — привычное дело. Если подушечки не того размера и формы или не такие гладкие, как нужно, то они отправляются на переработку с любого этапа производства.

У Dirol есть линейка X-Fresh с порошковым центром, которая производится иначе, чем жвачка в пластинках и подушечках. Начало то же самое: в миксер загружают основу и подсластители, масса перемешивается и доставляется на экструдер. Но оттуда выходит не плоское тесто, а «колбаска», в центр которой впрыскивают порошок. Чтобы тесто не прилипало к поверхностям, используется масло или тальк.

Если проверка по параметрам пройдена, то сердцевина отправляется в холодный склад. Там кора выдерживается около до трех дней и затвердевает. После этого ее отправляют в машину с рабочим названием «Грохот», которая, вибрируя, разбивает листы на отдельные таблеточки. Дальше им предстоит процесс дражирования.

Дражировочный аппарат смахивает на стиральную машинку. Можно посмотреть в барабан и увидеть, как туда подается суспензия — вода, подсластитель и ароматизаторы. Мощный поток сухого воздуха удаляет воду, а суспензия покрывает сердцевину примерно в 40 слоев. Так жевательная резинка приобретает свой конечный вид и консистенцию.

Упаковочный цех автоматизирован. «Если раньше работники вручную складывали пачки жевательной резинки в боксы, то теперь это происходит автоматически», — рассказывает Ирина. Оператор, сидя на конвейере, должен один или два раза в час проверять параметры подушечек, работу металлодетекторов и делать соответствующие пометки. Сотрудникам запрещено жевать жвачку на производстве, но это не относится к тем, кто сидит в упаковочном цеху. Здесь в обязанности операторов входит проба жвачки на вкус. Работники должны знать всю линейку Dirol и Stimorol — для этого они проходят специальное обучение и тесты по сенсорике. Жвачка упаковывается в водо- и воздухонепроницаемую фольгу, в блистеры и в упаковку по две подушечки, а затем в боксы.

Как придумывают вкусы жвачки

«Разнообразие вкусов — это одна из тех вещей, которые люди ожидают от жевательной резинки. Сейчас нам хочется арбуза, потом мятного вкуса, потом еще чего-то. Ассортимент подстраивается под все случаи жизни: какие-то вкусы приходят, а какие-то уходят и иногда потом возвращаются, — говорит пресс-секретарь компании Андрей Самодин. — Безусловно, мы следим за динамикой продаж, проводим исследования рынка. Дальше начинается разработка концепции: для чего нужен вкус, какую потребность он удовлетворяет, как впишется в текущий ассортимент. Затем отдел R&D подготавливает рецептуры. Если мы делаем жвачку со вкусом мандарина, то в финал выйдет пять вкусов с разными оттенками — какой-то чуть более кислый, какой-то сладкий. У специалистов есть понимание, к каким вкусам рынок более склонен, но конечное слово — за потребителем».

Обычно на разработку нового вкуса уходит от года до полутора лет. Недавно в рамках концепции «Бразильские вкусы» у Dirol появилось два новых вкуса — манго и маракуйя. А лидером у российских потребителей на протяжении нескольких лет считается вкус арбуза и дыни.

«В каждой стране свои предпочтения. В Турции любят жвачку без ароматизаторов и практически без подсластителей — там жуют почти одну основу. Во Францию мы раньше поставляли лакричную жевательную резинку. Но в России этот вкус не пошел, хотя мне очень нравился. В каких-то странах Африки предпочитают жевательную резинку с сахаром, а не с подсластителями», — рассказывает Ирина Царева.

Сейчас в ассортименте на российском рынке представлен Stimorol и четыре формата Dirol (классические подушечки, подушечки в блистере, пластинки и Dirol XXL), которые суммарно дают выбор из 26 вкусов.

В день на заводе производится почти 20 миллионов подушечек жевательной резинки, готовая продукция на складе долго не задерживается. Жевательную резинку доставляют на дистрибуционные склады в России, а также отправляют в страны СНГ, Прибалтику, Марокко, Ливан, Грецию, Турцию.