Больше половины рынка готовых завтраков — хлопьев, подушечек, шоколадных шариков и медовых звездочек — в России приходится на долю ООО «Сириал Партнерс Рус» (CPW). Компания появилась в 1990 году как результат партнерства двух крупных корпораций — General Mills и Nestle. The Village побывал на фабрике в Перми, которая принадлежит CPW с 2001 года, чтобы разобраться, как делают готовые завтраки.

Фотографии

Ильяс фархутдинов

Время в Перми на два часа опережает московское, поэтому с мыслями о сне приходится распрощаться сразу. Из центра города до индустриальной зоны, в которой находится производство, мы добираемся очень быстро. Узнать фабрику легко издалека: на фасаде красуется гигантский шоколадный кролик Квики. Шоколадные шарики Nesquik — флагманский продукт предприятия, на него приходится до половины объема производства. Помимо шариков и подушечек Nesquik, в пермском филиале CPW делают звездочки и галактики Kosmostars, кукурузные хлопья Nestle Gold, пшеничные хлопья Fitness, печенья Cookie Crisp, хлопья и подушечки под локальным брендом «Хрутка». В день, когда мы приехали, на фабрике будут делать хлопья и звездочки Kosmostars.

Но добраться до сладких медовых галактик не так-то просто. Первым делом нужно прослушать инструкцию по технике безопасности. Каждое предприятие пытается подойти к этой задаче оригинально, поэтому в видеоролике CPW дети распевают правила техники безопасности и гигиены на мотив частушек: «Заходите в гости к нам — я халат вам синий дам. И все кнопки у халата застегнуть придется вам». Дело не ограничивается халатом: чтобы попасть на производство, работникам и посетителям нужно снять все ювелирные украшения, надеть шапочку, набородник (для тех, у кого есть борода), защитные каски и специальную обувь. В цеха, где шумят производственные линии, не пустят без берушей, а также без расписки об отсутствии признаков инфекции и четырехэтапного мытья рук.

ООО «Сириал Партнерс Рус»

Расположение: город Пермь

Дата открытия: 2001 год

Сотрудники: более 300 человек

Площадь фабрики: 18 900 квадратных метров 

объем производства: в среднем 2 000 тонн готовых завтраков в месяц, максимально возможный объем — 35 000 тонн в год

Фабрика

Считается, что появлением кукурузных хлопьев страна обязана Никите Сергеевичу Хрущеву. Мол, он побывал за границей, распробовал тамошние готовые завтраки и решил, что зерновые колечки и звездочки как нельзя лучше впишутся в развернутую им кукурузную программу. До 2001 года производство в Перми называлось цехом «Сухие завтраки» — тогда он относился к стоящей рядом пивоваренной компании. В 90-е цех оказался под угрозой исчезновения: на его месте планировали оборудовать склад для тары. Спасли производство две крупные западные компании, которые как раз искали новую площадку для запуска. Индустриальная зона на окраине Перми подошла идеально.

«Нам досталось достаточно узкое здание, поэтому все производственные линии расположены близко друг к другу, — рассказывает нынешний директор фабрики Оксана Гаркушенко. — Модернизация фабрики началась сразу после приобретения компании, и сейчас на производстве выстроен правильный лэйаут: все оборудование, необходимое с момента получения сырья до выпуска готовой продукции, расположено в верной последовательности».

На фабрике работают три производственные линии. Четвертая линия — самая молодая, третья — старая и маломощная, поэтому не эксплуатируется. На второй, под названием «Золото», производятся все виды завтраков, кроме подушечек, которые делаются на первой линии.

Готовые завтраки производятся по экструзионной технологии. Это означает, что хлопья получают путем продавливания вязкого сырья через формующее отверстие. Процесс протекает при высоких температурах и давлении — это приводит к качественным изменениям сырья, отмечает менеджер технологического отдела фабрики Сергей Гачегов, который проводит экскурсию по производству. Сергей работает здесь больше 13 лет: пришел рядовым технологом, потом стал мастером, инженером и сейчас отвечает за весь процесс.  

Из чего делают завтраки

Каждый может узнать состав готового завтрака Kosmostars — он указан на упаковке, и первым пунктом значится кукуруза. Цельная или дробленая кукуруза, цельное зерно или дробленый рис — самые главные ингредиенты. Зерно или зерновую смесь поставляют российские компании: Гачегов говорит, что кукурузу везут из Краснодарского края, а пшеницу — с Пермского мукомольного завода и местного сельхозпредприятия «Великоленское».

На упаковках готовых завтраков стоит пометка «Содержит цельные злаки». Это правда: зерно лежит в мешках и дожидается отправки в бункер. Но перед этим оно должно пройти дополнительную очистку. Считается, что цельное зерно полезнее из-за клетчатки, витаминов и минералов в своем составе. В CPW гордятся, что первыми применили цельные злаки для производства готовых завтраков.

Очищенное зерно поступает в весовой бункер, который отмеряет нужную пропорцию по заданному автоматически рецепту, — оператору остается выбрать нужный коэффициент. Следом зерно встречается с мелкими ингредиентами: сахаром, солью, витаминами (D, В1, В2, В3, В5, В6) и минералами (фолиевой кислотой, кальцием и железом). Для каждого продукта своя комбинация дополнительных ингредиентов: например, в Nesquik добавляют какао и ваниль, а в Kosmostars — мед. Сахар, сухой глюкозный сироп и соль нужны для сбалансированного вкуса конечного продукта.

Следующая остановка — мельница. Раньше этого этапа в технологической цепочке не было: готовую кукурузную муку покупали в Европе, потому что найти высококачественную отечественную очень сложно. Но потом было решено вложиться в мощную мельницу — и на предприятии стали делать свою муку из цельных злаков. Это повысило пищевую ценность продукта и резко снизило затраты.

Весь производственный процесс делится на три участка: на первом участке сырье от одной машины к другой доставляется пневмотранспортом по трубам, второй участок — экструдер, третий — закрытая система конвейеров. Модернизированная линия может легко перестраиваться с производства одного продукта на другой. Получившаяся после мельницы мука по трубам отправляется в два больших миксера. Перед этим для некоторых продуктов в муку добавляют антиокислитель (токоферол), который нужен для того, чтобы продукт оставался хрустящим и поддерживал свои основные качества при хранении. В Kosmostars и медовые шарики «Хрутка» добавляют натуральный краситель каротин, который придает продукту насыщенный желтый цвет.

Экструдер

Сердце технологической линии — это экструдер. «В экструдере устанавливается высокая температура и высокое давление, — рассказывает Гачегов. — Из-за разницы температуры и давления вода, которая находится в жидком состоянии в экструдере, превращается в пар. Когда готовое проваренное тесто выходит наружу, происходит мини-взрыв. Именно поэтому такие продукты специалисты называют „взорванными“». Готовое тесто выходит из экструдера под большим давлением и разогретым до 150 градусов. Чтобы стать похожим на звездочки или шарики, вязкому горячему материалу предстоит пройти формовку.

Формовщик — попросту «мясорубка» — это пресс, на выходе из которого установлена матрица с отверстиями в форме звездочек, кругов или букв английского алфавита. «На этом этапе сырье эластичное, поэтому из него можно делать любые формы. Но чем они замысловатее, тем сложнее их делать — все рассчитывается до микрон», — отмечает Гачегов. На этапе формовки для продукта задается необходимая пропорция: например, соотношение 10 звездочек к трем галактикам. Таким это соотношение останется и в готовой пачке на полке в супермаркете. Получившиеся после экструдера фигурные заготовки нужно немного подсушить, чтобы на участке глазировки они впитали в себя максимум.

На этапе экструдера в подушечки добавляют начинку — молочную или шоколадную. Она готовится отдельно и с помощью насоса впрыскивается внутрь эластичного сырья.

В цепочку производства хлопьев добавляется еще одно технологическое звено. Прессованная кукуруза в гранулах, вышедшая из экструдера, проходит через вальцы. Два огромных укладчика вращаются — гранулы расплющиваются, постепенно приобретая свой конечный вид. 

Предваряет финальную сушку процесс глазирования. Сироп для этого готовится с добавлением воды, сахара, натурального меда, ячменно-солодового экстракта и масла подсолнечника, перемешивается в одном баке, после чего перекачивается во второй, а оттуда поступает в глазировочный барабан, где тонким слоем распределяется по поверхности продукта. Затем продукт попадает в сушилку, где хлопья, шарики и звездочки приобретают привычные для потребителя вид, консистенцию и вкус. Из сушилки продукт переходит в вибросито. Эта вибрирующая конструкция с отверстиями, по которой движутся хлопья, — последний этап перед упаковкой.

На всех трех линиях в разное время производятся разные продукты. «Российское законодательство обязывает: если вы производите на одной фабрике продукт с молоком и без, то на упаковке обязательно должна быть надпись „Продукт может содержать молоко“», — отмечает Гачегов. Это разъясняет последний вопрос по составу продукта. 

Сейчас часть отходов производства утилизируется, часть отправляется на переработку. Фабрика сотрудничает с местными сельхозпредприятиями, поэтому часть отбракованной, но пригодной к употреблению продукции попадает также на фермы, где идет на корм животным. К 2018 году на фабрике планируют научиться перерабатывать все отходы, в том числе жидкие.

Упаковка

Процесс упаковки готового продукта полностью автоматизирован, нужно всего трое рабочих, которые следят за оборудованием. Дозирование хлопьев производится с помощью комбинированных дозаторов — системы двойных чаш весов, которые отмеряют нужное количество продукта. На этом этапе к готовым хлопьям добавляют дополнительные ингредиенты, если это прописано в рецепте. Так, на одной чаше весов могут оказаться пшеничные хлопья, а на другой — сухофрукты, которые встретятся друг с другом в одной пачке Fitness. Также здесь установлены контрольные весы, которые проверяют пачки на соответствие нужному весу. 

Автоматические системы упаковывают по 150 пакетов в минуту — сначала в фольгированные пакеты, затем в картонные коробки. «Упаковку стараемся унифицировать, но есть и уникальные форматы, например мягкая упаковка с матовой пленкой для бренда „Хрутка“. Дизайн, конечно, уникален для каждого продукта, и он постоянно меняется», — отмечает Сергей Гачегов.

На участках работают мини-лаборатории. Здесь делаются анализы и необходимые замеры: на участке процесса проверяется цвет, плотность, наличие влаги, а на участке упаковки — вес и герметичность пакета.

Производство «взорванных» продуктов с момента загрузки зерна до упаковки занимает около часа. Процесс изготовления хлопьев длится чуть дольше — около 1,5−2 часов. Готовые коробки проходят последнюю процедуру перед отправкой на склад: на линиях стоит рентген-аппарат, который проверяет коробки на наличие посторонних предметов (на фабрике просят отметить, что такие случаи практически исключены). Риски попадания инородных объектов минимизируются всеми возможными способами: для этого на линиях установлены металлодетекторы и магниты.

Далее рабочие устанавливают коробки на паллеты и отправляют на склад. «Площадь склада небольшая, поэтому производство ведется буквально с колес. Готовый продукт практически сразу отправляется на доставку, хотя при необходимости готовые хлопья могут находиться в накопительных бункерах, но не более 12 часов», — говорит Гачегов. Продукция фабрики CPW отправляется в регионы России и страны СНГ.

Дегустация

Рецепт каждого продукта разрабатывается в штаб-квартире компании в Швейцарии. Он рождается из образцов, одобренных командой маркетинга, а потом адаптируется для конкретного производства и страны. На фабрике рецепты программируют в систему, делают пробный выпуск, после чего готовый продукт упаковывается в специальные коробки и поступает на потребительские тесты. Только после этого он готов к внедрению.

«Если говорить об отличии вкусов в Европе и у нас, то они есть. Самый яркий пример: Европа любит горький шоколад. В России же привыкли к молочному и медовому вкусу. Поэтому у нас больше любят подушечки с молочной начинкой, а европейский потребитель привык к подушечкам с горьким шоколадом», —  говорит Сергей Гачегов и тут же дает попробовать европейский продукт.  

После экскурсии по фабрике разговор продолжается в дегустационной комнате: на столе стоит комбо-набор из всех доступных на территории России готовых завтраков Nestle, а на стенах висят выложенные шоколадными шариками и кукурузными хлопьями картинки. Здесь же стоят холодильники, в которых хранятся «золотые стандарты» — наилучшие образцы продуктов, которые возможно сделать на конкретной фабрике. Профессиональные дегустаторы сравнивают вкус, цвет и другие характеристики выпущенного продукта именно с ними. Периодически эти образцы обновляются. 

На фабрике в Перми гордятся, что в прошлом году их хлопья Fitness победили на дегустации в Швейцарии. Оказывается, ежегодно эксперты собираются в штаб-квартире, чтобы попробовать партии продуктов, произведенных на фабриках компании по всему миру. Там пермские хлопья признали самыми вкусными из всех Fitness в мире.

На сегодня максимально возможный объем производства на фабрике CPW в Перми — 35 тысяч тонн готовых завтраков ежегодно. Отдел планирования задает план, отправляет его на фабрику, а затем производственные линии настраиваются под выпуск определенного продукта. В конце февраля CPW готовится выпустить на российский рынок новый формат — подушечки с фруктовой начинкой.